Un sostén para YPF
En el marco de un convenio con la petrolera estatal, un equipo de investigación de Exactas UBA creó un polímero que podrá utilizarse como agente de sostén en la extracción de hidrocarburos no convencionales. El original producto, cuya fórmula se mantiene en secreto, permitirá sustituir importaciones y reducir el gasto de energía durante el proceso de fracking.
Los investigadores de Exactas-UBA están desarrollando un polímero cuyas propiedades le permiten actuar como agente de sostén durante los procesos de fractura hidráulica. Foto: Exactas Comunicación.
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“No hay muchos en el mundo que fabriquen este tipo de cosas, por lo cual no sólo podremos sustituir importaciones sino que, además, podremos exportar este producto”, afirma Gustavo Bianchi, director general de Y-TEC, una empresa de tecnología creada por YPF y el CONICET.
El producto en cuestión es un polímero cuyas singulares propiedades lo hacen apto para actuar como agente de sostén durante el proceso de fractura hidráulica o fracking, un procedimiento que es necesario realizar cuando se quiere extraer hidrocarburos de yacimientos no convencionales.
El fracking es una técnica que consiste en inyectar en el pozo petrolero miles de litros de agua a muy alta presión con el fin de romper la roca madre que se encuentra a varios miles de metros de profundidad y en cuyos poros están retenidos el gas y el petróleo. Así, a medida que el líquido a alta presión ingresa en el yacimiento, penetra en los poros de la roca madre y le provoca fracturas. De esa manera, los hidrocarburos allí retenidos comienzan a fluir y pueden ser extraídos.
Pero, si la roca no es “apuntalada” al mismo tiempo que se la agrieta, al momento de detener la bomba que produce la presión hidráulica la fractura volverá a cerrarse por el propio peso de la roca. Es por esto que, junto con el agua, se necesita enviar al fondo del pozo un agente de sostén que penetre en la fractura y la mantenga abierta. Entre los materiales que se utilizan para apuntalar las fracturas -llamados “propantes”- se encuentran las arenas y los cerámicos. El problema de estos agentes de sostén es que son más pesados que el agua y, por eso, ésta no llega a transportarlos por arrastre hasta el fondo de la fractura.
“Cuanto más adentro se mete el propante, más abierta queda la fractura y, por lo tanto, menos energía se pierde”, explica Bianchi. “Dado que se gasta mucha energía para abrir la fractura, todo lo que ésta vuelva a cerrarse es energía perdida”, aclara, y completa: “Se necesitan propantes que tengan densidades semejantes a la del agua, y eso es lo que estamos desarrollando con el grupo de investigación de Exactas”. Actualmente, YPF utiliza arenas seleccionadas que, mayormente, son importadas de China.
El polímero y su escala de referencia.
Fórmula secreta
La densidad no es el único factor que hay que considerar para que una sustancia pueda funcionar como agente de sostén. También, debe tener una dureza suficiente como para soportar las altas presiones con las que se trabaja en el fondo de los pozos petroleros. Además, debe ser resistente a los ácidos y a los álcalis e insoluble en la mayoría de los solventes. “Fabricamos un polímero sintético cuya densidad es cercana a la del agua y cuyas otras propiedades lo hacen apto para ser utilizado como agente de sostén”, anuncia Norma D’ Accorso, investigadora del CONICET en el Departamento de Química Orgánica de Exactas UBA. “Además, no reacciona con el agua, por lo cual no es contaminante”, remarca.
D’ Accorso junto con Silvia Goyanes, que es investigadora del CONICET en el Departamento de Física, dirigen a un equipo interdisciplinario de científicos que, desde Exactas UBA, alimenta a Y-TEC con conocimiento aplicable y con recursos humanos específicamente formados, en el marco de un convenio celebrado a fines del año pasado entre la empresa tecnológica y la Facultad.
D’Accorso, Goyanes y unas pocas personas más forman parte del selecto grupo que conoce la fórmula de este “agente de sostén ultraliviano”, que se guarda en secreto. “Estamos terminando la etapa experimental para comenzar con los ensayos en planta piloto y, luego, pasar a la etapa de producción industrial en aproximadamente dos años”, avisa Bianchi.
